Содержание
Описание программы
Данный программный комплекс выполнен в архитектуре клиент-сервер.
Архитектура клиент-сервер.
Информационная система состоит из неоднородных частей – сервер и клиент БД. Компьютер-сервер также называется удаленным сервером.
Клиент-это приложение пользователя, которое также называют приложением-клиентом. Для получения данных приложение-клиент формирует и отсылает запрос удаленному серверу, на котором размещена БД. Запрос формируется на языке SQL, который является стандартным средством доступа к серверу при использовании реляционных БД. После получения запроса удаленный сервер направляет его SQL-серверу(серверу баз данных). SQL-сервер – это программа, которая управляет удаленной БД и обеспечивает выполнение запроса и выдачу клиенту его результатов – требуемых данных. Вся обработка запроса выполняется на удаленном сервере. Достоинствами такой архитектуры являются:
- Низкая нагрузка на сеть, в которой циркулирует только нужная информация;
- Безопасность информации, т. к. обработка запросов всех клиентов выполняется единой программой, расположенной на сервере. Сервер устанавливает общие для всех пользователей правила пользования БД, управляет режимами доступа клиентов к данным, запрещая одновременное изменение одной записи различными пользователями;
- В клиентских приложениях отсутствует код, обеспечивающий управление базой данных и разграничением доступа к ней.
Для реализации архитектуры клиент-сервер обычно применяются многопользовательские СУБД, например, Oracle или Microsoft SQL Server. Подобные СУБД также называют промышленными, так как они позволяют организовать информационную систему, состоящую из большого числа пользователей. Доступ к этим СУБД осуществляется с помощью драйверов SQL-Links.
Удаленная БД размещается на компьютере-сервере сети, а приложение, работающее с этой БД, находится на компьютере пользователя.
В данной задаче была использована многопользовательская СУБД Microsoft SQL Server2000.Особенности
В данном варианте программы автоматизируется ремонтное производство, которое имеет ряд отличий от машиностроительного производства, что вносит дополнительные трудности в задачи автоматизации.
В отличие от машиностроительного производства, на котором процесс создания машин начинается с изготовления заготовок, ремонтное производство имеет специфическую технологию.
Технологический процесс ремонта машин начинается с их разборки это одна из отличительных особенностей ремонтного производства В процессе эксплуатации техники под действием нагрузок и окружающей среды искажаются формы рабочих поверхностей и изменяются размеры деталей, увеличиваются зазоры в подвижных и снижаются натяги в неподвижных соединениях, нарушается взаимное расположение деталей, что приводит возникновению дополнительных нагрузок и вибраций, снижаются упругие и эластичные свойства, откладываются нагар и накипь, появляются усталостные и коррозионные разрушения и т.д. В результате перечисленных процессов отдельные детали и соединения при различных наработках теряют работоспособность.
На машиностроительном производстве технические условия определяются не только техническими условиями на изготовление деталей, но и на сборку. Сборка машин на ремонтном предприятии производится в значительной части из работавших и имеющих допустимый износ деталей, параметры которых зачастую отличаются от новых.
Особенностью технологического процесса ремонтного производства является также отличие способов восстановления деталей от способов их изготовления.
Особенностью ремонтного производства является то, что на сборку поступают детали трех групп:
-
бывшие в эксплуатации, но годные для дальнейшего использования;
-
восстановленные детали;
-
новые детали.
Долговечность деталей машин зависит от выполняемых ими функций, широкого диапазона действующих нагрузок и скоростных режимов, разнообразия видов трения, используемых материалов, наличия отклонений в их свойствах, различия в допусках на размеры, качества обработки поверхности, влияния условий эксплуатации, поэтому за срок службы машины, который определяется долговечностью базовых деталей, значительное их число требует замены или восстановления.
Концепция, реализованная в данном программном комплексе позволяет при минимальных затратах внедрить систему управления производством на любом производственном предприятии.
Автоматизированная система управления производством позволяет:
- составлять график ремонта вагонов в соответствии с планом выпуска;
- вести учет документации по приемке вагонов в ремонт;
- вести учет полной информации по прибывающим вагонам;
- планировать выполнение технологических операций в соответствии с графиком ремонта и внутризаводским паспортом вагона в зависимости от его типа и вида ремонта;
- вести в электронном виде внутризаводской паспорт вагона;
- контролировать своевременность и качество выполнения технологических операций по ремонту вагонов;
- готовить необходимую документацию по ремонту (сменно-суточные задания);
- планировать расположение вагонов на технических позициях;
Автоматизированная система управления производством включает в себя сервер управления производством и:
автоматизированные рабочие места первого уровня:
- Директора завода;
- Главного инженера;
- Заместителей директора завода;
автоматизированные рабочие места второго уровня:
- Производственно-диспетчерского отдела;
- Центральной диспетчерской;
- Технического отдела;
- Отдела приемки вагонов и определения объемов ремонта;
автоматизированные рабочие места отдела технического контроля (3 уровень);
автоматизированные рабочие места четвертого уровня:
- Отдела материально-технического обеспечения;
- Вагоносборочного цеха 1;
- Вагоносборочного цеха 2;
- Цеха подготовки вагонов;
- Деревообрабатывающего цеха;
- Электрокомпрессорного цеха;
- Колесно-тележечного цеха;
- Ремонтно-комплектовочного цеха;
- Ремонтно-инструментального цеха.
Составление графика ремонта вагонов и планирование выполнения технологических операций в соответствии с графиком ремонта и внутризаводским паспортом вагона в зависимости от его типа и вида ремонта в соответствии с планом выпуска производится на АРМах Производственно-диспетчерского отдела.
Учет полной информации по прибывающим вагонам и документации по приемке вагонов в ремонт, а так же подготовка необходимой документации производится на АРМах Отдела приемки вагонов и определения объемов ремонта, сменно-суточные задания формируются непосредственно на АРМах каждого цеха.
Ведение в электронном виде внутризаводского паспорта вагона производится на АРМах каждого цеха и АРМах Отдела технического контроля при этом производится прямой контроль качества: электронная подпись мастера цеха, электронная подпись начальника цеха, электронная подпись мастера ОТК по каждой технологической операции.
Контроль качества и сроков выполнения технологических операций осуществляется на АРМах первого уровня, а так же на АРМах Производственно-диспетчерского отдела и АРМ Центральной диспетчерской.
Планирование расположения вагонов осуществляется на АРМ Центральной диспетчерской.